7、付款方式：除另有约定外，合同签定后支付合同总额的20%，设备终验收合格后支付合同总额70%，余款合同总额10%作为质量保证金，设备质保期满一年后支付。供方收到合同总额90%款后开具100%增值税发票（含17%税）
附件：
2010年技改设备技术标准
目 录
1、 气门专用数控锥面磨床 三台
2、 电子式气动量仪 三台
3、 HR—150A洛氏硬度计 二台
4、 高精度数控车床 一台
5、 普通数控车床 三台
6、 磁力探伤机 一台
7、 激光打标机 一台
气门专用数控锥面磨床技术标准（招标局招）
1、机床用途：
用于气门锥面的高精度磨削加工。
2、加工零件的规格及精度要求：如下图（仅供参考）：
★2.1、锥面对杆部跳动：≤0.02mm；
★2.2、圆度：≤0.004 mm；
★2.3、表面粗糙度：Ra≤0.32μm；
★2.4、锥面角度加工误差：±2.5′；
★2.5、磨削气门锥面角度：44°~66°（全角为88°~132°）；
2.6、校准线至端面距离尺寸公差：L1±0.05 mm；
2.7、夹持气门杆径：φ6.5~φ13mm；
2.8、夹持气门长度：80~180mm；
2.9、磨削气门盘部直径：φ30~φ65mm。
3、机床的主要技术参数：
★3.1、头架主轴定位轴径的径向跳动：0.002mm（根部）；
★3.2、头架主轴的轴向窜动：0.002mm；
★3.3、砂轮主轴定心锥面的径向跳动：0.002mm；
★3.4、砂轮主轴定心锥面的轴向窜动：0.002mm（停止抖动时）；
★3.5、砂轮架重复定位精度：0.002mm（μ表检测）；
★3.6、定位面重复定位精度：0.01mm；
3.7、砂轮规格：如果选取φ600×φ305×20mm，则当砂轮磨削磨损至φ400×φ305×20mm时，仍能加工出合格产品；
3.8、机床需实现高速磨削：线速度为45m/s；
3.9、头架主轴转速：100~300r/min（无级变速）；
3.10、砂轮最大抖动量：1.5～2mm；
3.11、砂轮架最小进给量：0.001mm；
3.12、砂轮进给速度：0.1～2000mm/min；
3.13、滑台进给速度：20~2000mm/min；
3.14、数控轴最小分辨率：0.001mm。
4、对机床的基本要求：
4.1、砂轮能实现变频变速（30～45m/s），要求机床实现恒线速磨削（允许进行分段恒线速，砂轮磨削磨损至φ400时仍保持线速度45m/s）；
4.2、能满足产品加工的要求；
4.3、能实现自动上下料；
4.3.1、上料机构的上料高度不得高于1.5M；
4.3.2、上料方式可选择自由落料的方式或其他方式，但落料、送料、要求可靠、准确；
4.3.3、落送料时不得碰伤工件。
4.3、设备应能在温度－5℃~45℃，湿度85%的工作条件下正常连续工作。
5、设备的能力：
5.1、生产能力：单件加工时间≤20秒/件（含上下料及砂轮修正均摊时间）；
5.2、工序能力：在安装调试阶段随机抽取50—100件产品，PPk≥1.67，（表面粗糙度除外）。
6、安全操作及维修要求：
6.1、设备具备安全防护功能，实现自动保护。电气防护应达到IP54；电气安全等应符合GB/T5226—2002的技术标准；
6.2、设备运行应可靠，便于维护和修理。
7、设备的主要配置：
7.1、机械部分
7.1.1、机床必须具备抖动磨削功能；
7.1.2、机床床身为整体式铸铁结构，并经过时效处理；
7.1.3、头架与操作者平行，可作±3°的微调；
7.1.4、砂轮主轴轴承采用动静压滑动轴承。主轴系统采用独立油箱，并具备砂轮启动时先建压后转动和停止时先停转后卸压（含突然停电）的砂轮主轴保护功能；
7.1.5、头架主轴前轴承采用外锥内圆的滑动轴承，主轴后轴承采用高精度的德国进口FAG向心推力球轴承。主轴上的皮带轮采用卸荷皮带轮，头架上的工件夹头采用弹簧夹头，夹持工件后工件上不允许有夹痕；
7.1.6、砂轮架横向进给采用运动伺服电机控制、修整补偿的控制及自动循环的动作控制等；
7.1.7、拖板的纵向运动由伺服电机驱动控制，完成磨削与修整补偿位置的转换；
7.1.8、机床采用全防护罩。
7.2、电气、数控系统
7.2.1、采用日本三菱的E68型控制系统，内置PLC程序控制器。系统配备外部通信接口；
7.2.2、操作面板上有调整、单循环、自动选择开关。按停止按钮后、应完成一个循环动作后，再回到原位；
7.2.3、可预置磨削参数、计数修整；
7.2.4、操作面板上有总计数、班产累计数、清零功能；
7.2.5、机床应具有故障报警功能；
7.2.6、机床应具备自动限位保护装置。
7.2.7、电气部分应具备一定的制冷和防尘功能，以适应工作现场的环境。控制柜内温度应能控制在15℃—30℃之间。
7.3、液压、润滑及冷却系统：
7.3.1、配备冷却液过滤箱及冷却喷嘴。过滤采用磁性分离器和纸质过滤二级过滤，保证冷却液的清洁度；
7.3.2、液压采用液压站形式；
7.3.3、液压系统的所有元件均采用榆次油研（中日合资）生产的产品；
7.3.4、丝杆副、轴承、导轨采用定时定量供油，低油量应有声光报警；
7.3.5、砂轮架轴承、头架轴承均采用锂基润滑；
7.3.6、冷却系统应与液压系统联动，并保证其长期工作的可靠性。
7.4、电气元器件应选用国内外知名品牌（施耐德、欧母龙、天水长城、正泰、上海第二开关厂等）的产品，或同等质量水平的产品。
7.5、轴承等通用件应选用国外（日产NSK、或瑞典产SKF轴承）等知名品牌产品，或同等质量水平的产品。
7.6、液压元器件应选用“华德”或同等质量水平的产品。
8、对机床加工气门的特殊专用要求
8.1、配备6种产品的双锥弹簧夹头各2套（详见附件）；
8.2、配备1套双锥弹簧夹头本体备用，以方便磨损后更换；
8.3、除机床正常配置法兰盘外，需另多配备砂轮法兰2套。
8.4、加工不同品种气门（锥角不同）时，应具有角度微调机构，角度调整简便、快速、准确。
8.5、双锥弹簧夹头同轴（心）度调整、更换应简便、快速、准确。
8.6、双锥弹簧夹头同轴（心）度调整螺钉应耐用且易更换。
8.7、加工不同品种气门（直径不同）更换双锥弹簧夹头时，应简便、快速（更换时间不得超过30分钟）、准确。
8.8、冷却系统在更换冷却水时应简便、快速、准确。
8.9、操作者清洁保养机床时应简便、快速。
电子式气动量仪技术标准
技术标准：
★1、产品检测精度要求：φ10.975±0.003，φ10.970 –0.007， φ10.92±0.02
★2、检测进度要求：10件/分钟；
★3、重复测量精度：0.0005；
★4、气动量仪分度值：公差0.006~0.015要求分度值0.0002；
公差0.04要求分度值0.0005；
★5、气动量仪一次可以测量气门杆部四个截面(具体测量尺寸及位置见附图)，测量装置V型定位面采用项镶嵌2块硬质合金块（硬质合金块厚度大于3mm，长度大于15 mm）；测量装置每种2套，共计40套。
★6、电子式气动量仪所需数量：3台套。气动量仪须附带有空气过滤装置3套（附带3套滤芯备用）；
7、 环境要求：温度0~45°
湿度10%~90%
8、附：产品《测量位置及尺寸示意图》。
9、具体尺寸以技术协议为准。
HR—150A洛氏硬度计技术标准
1、设备用途：
用于各类金属材质零件的洛氏硬度检测。.
2、设备的技术参数：
2.1、测量范围：20-88HRA，20-100HRB，20-70HRC；
2.2、试验力：588.4、980.7、1471牛顿（对应60、100、150公斤力）；
2.3、试样最大高度：170毫米；
2.4、压头中心至机壁距离：135毫米；
2.5、硬度分辨率：0.5HR；
2.6、外形尺寸：466 x 238 x 630毫米；
2.7、重量：约65千克。
3、主要附件
3.1、大平试台：1个；
3.2、金刚石圆锥压头：1只；
3.3、小平试台：1个 ；
3.4、1/16”钢球压头：1只；
3.5、V形试台：1个 ；
3.6、标准洛氏硬度块：5块。
高精度数控车床技术标准
1、设备用途：
用于各类发动机气门颈部的车削加工。
2、加工零件的精度要求：
加工零件图（仅供参考）：
2.1、加工部位：气门颈部（精车）。
2.2、排气门精度（见图九）：
★2.2.1、厚度尺寸：4.5±0.1mm；
★2.2.2、颈部R及角度：R15±0.5；30°±1°；6°±1°。
★2.2.3、0.5台阶：0.5max。
★2.2.4、圆弧连接处杆径：φ9.2±0.1。
★2.2.5、长度尺寸：30±0.5mm。
★2.2.6、表面粗糙度：Ra≤1.25μm。
2.3、进气门精度（见附图2）：
★2.3.1、厚度尺寸：4.6±0.15。
★2.3.2、颈部R及角度：R12； 25°±1°。
★2.3.3、锥面连接平台：0.5max。
★2.3.4、圆弧连接处杆径：φ9.2±0.1。
★2.3.5、长度尺寸：18±0.25。
★2.3.6、表面粗糙度：Ra≤1.25μm。
★2.3.7、倒角、圆弧、杆部等不同表面联接过渡处不得有痕迹。
2.4、工件加工余量：0.20mm（单边）。
3、设备的主要技术参数：
3.1、床身最大回转直径：φ160mm。
3.2、床鞍滑体上最大回转直径：φ140mm。
3.3、最大车削直径：轴：φ60mm 盘：φ100mm
3.4、最大钻孔直径：φ10mm
3.5、最小车削直径：φ5mm
3.6、最大车削长度：250mm
3.7、最大行程：X：120mm；Z：260mm。
3.8、外形尺寸：≤1800×1500（长×宽）
3.9、主轴箱：
3.9.1、主轴转速范围：500—6000r/min。
3.9.2、主轴定心轴颈锥度：14°15′。
3.9.3、锥孔锥度：莫氏锥度。
3.9.4、主轴通孔直径：φ43mm。
3.10、尾架：
3.9.1、尾架套筒最大行程：≥80mm。
3.9.2、尾架套筒直径：φ≥50mm。
3.9.3、芯轴锥孔：莫氏锥度。
3.10、最小设定单位： X：0.001mm； Z：0.001mm。
3.11、最小移动量： X：0.0005mm；Z：0.001mm。
3.12、最小检测单位： X：0.0005mm；Z：0.001mm。
3.13、进给量及螺距范围：
3.13.1、工进： X：0.0005—4000mm/r；Z：0.001—4000mm/r。
3.13.2、快进： X：24m/min： Z：24m/min。
3.14、刀盘：
3.14.1、驱动方式：液压或伺服电机。
3.14.2、刀位数：≥4位。
3.14.3、外圆刀方尺寸： ≥16×16mm。
3.14.4、最大镗刀杆直径： ≥φ25mm。
3.14.5、刀尖最大回转直径：≥φ90mm。
3.15、卡盘：液压中实卡盘：≥φ110 mm。
3.16、机床主轴、机床导轨、刀架、尾座等精度按相应等级的车床标准（国标）验收。
3.17、机床应具备的基本功能设备能在－5℃—45℃，相对湿度85%的环境下正常工作。：
3.18、主要精度指标一览表
|
检 验 项 目 |
验收标准 |
|
主轴的周期性轴向窜动 |
0.007 |
|
主轴卡盘定位端面的跳动 |
0.010 |
|
主轴卡盘定位锥面的径向跳动 |
0.007 |
|
主轴锥孔轴线的径向跳动 |
0.007 |
|
0.012 |
|
主轴顶尖的跳动 |
0.010 |
|
回转刀架横向移动对主轴轴线的垂直度 |
0.004/50 |
|
位置精度 |
重复定位精度R |
X/Z 0.005/0.007 |
|
定位精度A |
X/Z 0.01/0.012 |
|
反向差值B |
X/Z 0.005/0.008 |
|
精车外圆圆度 |
0.003 |
|
直径一致性 |
0.005/75 |
|
螺纹螺距累积误差 |
0.008/50 |
|
表面粗糙度（按甲方提供的典型工件检） |
Ra1.25 |
|
其余机床精度按GB/T16462-1996国家标准验收 |
4、机床应具备的基本功能：
4.1、具有刀具运行轨迹编程功能。
4.2、能满足产品加工的尺寸精度、形位公差精度及表面粗糙度的要求。
4.3、主轴转速、进刀量等切削用量可实现程序控制。
4.4、能实现自动定位、装夹及夹紧功能。
4.5、具备恒线速度功能。
5、设备能力：
5.1、生产能力：
生产节拍≤12秒/件（不含装、卸工件时间）。
5.2、工序能力：
在安装调试阶段随机抽取50—100件产品，PPk≥1.67。
6、安全操作及维修要求：
6.1、设备具备安全防护功能，实现自动保护。电气防护应达到IP54，电气安全等等应符合GB/T5226—2002的技术标准。
6.2、设备运行应可靠，便于维护和修理。
6.3、运动件等应配置安全保护装置，具备避免人身、设备事故发生的功能。
7、设备的主要配置：
7.1、数控系统应采用国际知名品牌的产品（首选FANUC 0i）。
7.2、电器元器件应选用国内、外知名品牌的产品。
7.3、轴承等通用件应选用国内、外知名品牌产品。
7.4、液压元器件应选用中外合资或国外知名品牌产品。
7.5、机床的配置参考表：
|
内容 |
名 称 |
型 号 |
制造
厂家 |
产 地 |
|
主
要
配
置 |
控制系统 |
FANUC 0i |
FANUC |
北 京 |
|
AC主电机 |
α电机≥7.5Kw |
|
AC伺服电机 |
X：α电机，
Z：α电机 |
|
主轴及尾架轴承 |
|
NSK |
日 本 |
|
滚珠丝杠（正常使用保质十年） |
X：25×8
Z：32×8 |
上 银或知名品牌 |
台 湾 |
|
丝杠轴承 |
|
NSK |
日 本 |
|
自动润滑系统 |
TM-5 |
贝奇尔 |
南 京 |
|
冷却系统 |
PM-25 |
简 阳 |
四 川 |
|
电柜空调 |
DL600A |
海立特 |
上 海 |
|
滚动导轨 |
|
上 银 |
台 湾 |
普通数控车床技术标准（招标局招）
1、设备用途：
用于各类发动机气门颈部的粗、半精及精加工。
2、加工零件的精度要求：
2.1、排气门：（典型工件见图十四）
2.1.1、厚度尺寸：4.7＋0.15 －0.05mm。
2.1.2、颈部R及角度：R15±1mm，30°±1°。
2.1.3、杆部连接处R：R10±1mm。
2.1.4、圆弧处杆径：φ9.60 －0.2mm。
2.1.5、长度尺寸：30±0.5mm。
2.1.6、表面粗糙度：Ra2μm。
2.2、进气门：（典型工件见图八）
2.2.1、厚度尺寸：4.8±0.1mm。
2.2.2、颈部R及角度：R12±1mm，25°±1°。
2.2.3、杆部连接处R：R10±1mm。
2.2.4、圆弧处杆径：φ9.6±0.1mm。
2.2.5、长度尺寸：18±0.25mm。
2.2.6、表面粗糙度：Ra2μm。
图八 粗车颈部
3、设备的基本技术参数及要求：
3.1、机床的基本技术参数：
3.1.1、床身上最大工件回转直径：φ160mm。
3.1.2、最大工件车削直径：φ160mm。
3.1.3、主轴转速：全无级变频调速：500—5000r/min，功率：≥5.5Kw。
3.1.4、X轴行程：≥120mm。
3.1.5、Z轴行程：≥260mm。
3.1.6、X、Z轴快速移动速度：X：＞12m/min；Z：＞12m/min。
3.1.7、粗糙度Ra≤1.6；最小移动量：X：0.0005mm；Z：0.001mm；
3.2、机床的基本要求：
3.2.1、卡盘：液动三爪卡盘。
3.2.2、尾座：液动尾座，并配有活动内窝顶尖。
3.2.3、能根据产品工艺图纸要求快速找正、自动夹紧工件。
3.2.4、机床主轴、导轨、刀架、尾座等精度，按国家相应的车床标准（国标）验收。
3.3、具备恒线速度切削功能。
3.4、机床应能在－5℃—45℃，相对湿度85%的环境下正常工作。
4、设备应具备的基本功能：
4.1、具有刀具运行轨迹的编程功能。
4.2、能满足产品加工的尺寸精度、形位公差精度及表面粗糙度的要求。
4.3、输入主轴转速、进刀量等切削用量可实现程序控制。
4.4、能实现自动找正、定位并能实现液动夹紧。
5、设备能力：
5.1生产能力：
生产节拍≤15s/件（不含装、卸工件时间）。
5.2、工序能力：
在安装调试阶段随机抽取50—100件产品，PPk≥1.67。
6、安全操作及维修要求：
6.1、设备具备安全防护功能，实现自动保护。电气防护应达到IP54，电气安全等等应符合GB/T5226—2002的技术标准。
6.2、设备运行应可靠，便于维护和修理。
7、设备的主要配置：
7.1、电气元器件应选用国内外知名品牌的产品。
7.2、轴承等通用件应选用国内外知名品牌产品。
7.3、液压元器件应选用中外合资或国内知名品牌产品。
磁力探伤机技术标准
1、设备用途：
用于马氏体气门磁力探伤。
2、探伤要求：
2.1、被探伤工件材质：马氏体合金耐热钢。
2.1、探伤部位： 整个气门零件表面。
2.2、探伤要求：能检测出零件上所有的裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
3、设备的主要技术参数：
★3.1、周向电流AC：0－1000A连续可调，带断电相位控制（无漏检）。
★3.2纵向磁化磁势AC：0—12000AT连续可调，带断电相位控制（无漏检）。
3.2、 电极间距：0—550mm，连续可调。
3.3、 磁化原理：通电、磁轭法。
3.4、 气动装夹：气压0.4—0.8 MPa可调。
3.5、 紫外灯强度：距工件400mm处，强度不小于1000μm/cm2。
3.7、探伤灵敏度：A型2号试片、JB/T6065 D-15/50试片清晰显示。
3.8、电源：三相四线，380V±5%，50Hz，50～100A。
3.9、设备能在－10℃~~40℃，相对湿度85%的环境下正常工作，无腐蚀性气体粉尘和强力高频电磁污染。
3.10、退磁线圈：窗口内径450x300 mm，中心磁场≥20000A/m(250 Oe)。电源开关具自动检测控制通断电功能。
3.11、退磁效果：≤0.2mT。
4、设备应具备的基本功能：
4.1、磁化参数可调，能校准，自动检测，有报警功能。
4.2、设备的检测范围：ø8x80 ～ ø50x400 mm。
4.3、设备应具备快捷、准确定位功能，定位精度≤1mm。
4.4、操作方式：除观看外，上料、夹持、磁化、喷洒、传送等均为自动，另有手动功能。
4.5、设备应具备黑磁粉与荧光磁粉两套装置，日光灯与黑光灯各两盏。
4.6、工件磁化过程中，不能被烧伤，触头与工件接触点能调整。
4.7、设备必须避免错、漏检。
4.8、能自动上料。
5、设备能力：
生产节拍：快档4～6秒/支，慢档8～10秒/支。
6、安全操作及维修要求：
6.1、设备具备安全防护功能，实现自动保护。
6.2、设备应具备避免人身事故发生的功能及避免触电、漏电等人身事故发生的功能。
6.3、设备运行应可靠，便于维护和修理，结构合理以控制占地面积。
7、设备的主要配置：
7.1、可编程控制器、主变压器、可控硅、输送电机、交流接触器/快熔/互感器应选用国内外知名品牌的产品。
7.2、控制按钮、空气开关、电动/气动元件、荧光灯、轴承等通用元器件均应选用国内外知名品牌的产品。
激光打标机技术标准
1.半导体泵浦高速激光打标机打标材料、内容要求及用途等
1.1.打标材料：各种金属及其合金材料
1.2.打标内容：0002JY（Word文件中使用的各体汉字和字符）。
在各种圆弧面、圆周面、平面工件上进行图形、中英文字符和数字组合打标.
1.3.设备用途：用于在各类发动机气门小头外圆上进行打标加工。
1.4.打标部位： 距小端面5mm处（小头）。
1.5.打标要求：字迹完整清晰，不变形，笔画颜色、宽窄、深浅一致。
1.6.标记颜色：黑色、白色、本色。
1.7.打标方式：固体连续激光打标（可实现点阵打标）.
2.半导体泵浦高速激光打标机性能及结构要求
2.1.该设备可在各种打标材料表面实现中英文、数字、商标、序列号、批号、规格等矢量及位图图文进行产品标识.
2.2.全电脑输入、输出，基于Win_Xp界面下可实现任意图形、文字、数字混排并一次性完成打标.
2.3.实现对图形、文字及其他需变更技术参数进行逐个或增量打标.
2.4.设备安全：设备具备安全防护功能，实现自动保护。电气防护应达到IP54；设备应具备避免人身事故发生的功能、避免触电等人身事故的发生；设备运行可靠，便于维护和修理。
2.5.设备的主要配置：
激 光 器：美国II-VI公司激光晶体；
声光晶体：英国原装进口；
打标软件：气门打标专用软件。
2.6.设备工装：
设备需按甲方气门产品的品种配置相应的工装（不超过8种规格），本协议签订后由甲方提供产品规格尺寸及相应图纸给制造方，以便按产品规格制造工装夹具。
3.激光设备系统组成及主要技术指标
3.1.激光设备
★3.1.1.激光器
激光器采用半导体激光模块泵浦，进口二极管阵列制造，具有安全保护和环境防护的功能，激光器波长1064nm，输出激光功率为50W.
3.1.2.激光电源系统
激光电源采用恒流开关电源，结构设计应合理. 该电源主要由主电路、触发电路、预燃电路、控制电路、保护电路组成.
3.1.3.声光调制系统
声光调制系统由声光电源和声光调制器两部分组成，是在激光腔内起调Q作用的声光器件，调制频率200Hz-50KHz，关断功率50W. 具有脉冲速率高、控制方便、工作稳定可靠等特点.
3.2.光学及观察系统
3.2.1.光学系统：1064nm高精度反射、聚光系统.
3.2.2.扩 束镜：光束反射前4倍扩束组合透镜.
3.2.3.激光校正：选用650nm(红色)的半导体激光准直系统指示光轴位置,指示光与激光同轴,在加工时可预览加工范围,并及时进行精确对位.
3.3.高速高精度振镜扫描系统
重复精度 ±0.003mm
扫描速度 8000mm/s
F-θ 平场透镜
聚焦焦距 F=160mm
工作幅面 110mm×110mm
3.4.冷却系统
激光器采用独立全封闭式双循环冷却系统制冷机组，内循环部分采用去离子水循环冷却聚光器. 外循环部分选用冷却机组.
冷却介质：去离子水/蒸流水
制 冷 量：1匹
温控范围：0℃-40℃
3.5.计算机及控制系统
3.5.1.工业控制计算机
P4处理器/1GM内存/160GB硬盘/15”液晶彩显/中文Win_Xp操作系统或相当等级.
3.5.2. 打标软件
交互式图形化界面：Win_Xp界面，打标内容可模拟显示
可调用AutoCAD， CorelDraw图形
多种中、英文字体
激光参数数据库
急停控制及帮助功能
3.6.三维工作台
三维工作台，X、Y轴行程85mm×85mm，激光器升降行程为200mm，工作台面尺寸为200mm×250mm，承重≥10kg
4.半导体泵浦高速激光打标机主要技术参数
|
序号 |
技术指标 |
技术参数 |
|
1 |
工作物质 |
Nd+：YAG |
|
2 |
激光波长 |
1064nm |
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3 |
激光功率 |
50W |
|
4 |
调Q频率 |
200Hz-50KHz |
|
5 |
供电电源 |
220V/50Hz三相交流电源 |
|
消耗功率1KW |
|
7-25A 连续可调 |
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6 |
标刻线宽 |
0.01-0.2mm |
|
7 |
重复精度 |
±0.003mm |
|
8 |
字符高度 |
≥0.3 mm |
|
9 |
打标速度 |
8000mm/s、≤2秒/件（6个字符） |
|
10 |
标刻深度 |
0.01-0.3mm(视材料) |
|
11 |
标刻范围 |
110mm×110mm平面、φ5mm-φ20mm圆柱 |
5.设备应具备的基本功能：
5.1.设备应能在φ5mm—φ20mm的圆柱面上打印标记。
5.2.设备应具备快捷、准确定位功能。
6.生产能力：
★生产节拍≤2秒/件（6个字符；不含装、卸工件时间）。
7.安全操作及维修要求：
7.1.设备具备安全防护功能，实现自动保护。电气防护应达到IP54；
7.2.设备具备避免人身事故发生的功能、避免触电等人身事故的发生。
7.3.设备运行应可靠，便于维护和修理。
8.设备的主要配置：
8.1.电气元器件应选用国内外知名品牌的产品。
8.2.轴承等通用元气件应选用国内外知名品牌的产品。
8.3.制冷系统应选择国内外知名品牌的产品。
增压器防伪查询电话:800-878-8003 短信查询电话：13117512315 
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