7、付款方式：除另有约定外，合同签定后支付合同总额的20%，设备终验收合格后支付合同总额70%，余款合同总额10%作为质量保证金，设备质保期满一年后支付。供方收到合同总额90%款后开具100%增值税发票（含17%税）
品目二：2台
自动、数控抛光机技术标准
1、设备的用途：
该设备用于各类发动机气门外圆的抛光加工。
2、 加工产品的规格及精度：
2.1、磨削直径φ5mm～φ12mm。
2.2、工件长度50mm～200mm。
2.3、盘部直径：φ30mm～φ60mm
2.4、定位基准:杆端面
2.5、精度: ±0.007
2.6、工件长度：切入：120mm。通磨：140mm。
★2.7、粗糙度： Ra≤0.2μm。
★2.8、圆度：≤2μm。
★2.9、圆柱度：≤3μm。
2.10、加工余量：≤0.002mm。
2.11、典型加工零件工序图：
3、设备的基本功能：
3.1、抛光轮规格： PSA400×125×127。导轮规格： PSA250×125×127。
3.2、磨削工件长度：通磨：140mm，切入磨：120mm。
3.3、抛光轮最高工作线速度：45m/s。
3.4、导轮转速：工作时20～80r/min，修整时250 r/min。
3.5、导轮回转角：垂直面内－2°～4°、水平面内0°～3°
3.6、最小进给当量：0.001mm。
3.7、抛光轮主轴、导轮主轴等精度，达到相应等级的外圆磨床的国家标准要求。
3.8、设备能在0°～40℃，相对湿度85%的环境下正常工作。
3.9、能满足本技术标准中加工零件的规格及精度要求。
3.10、能实现自动送料、自动进给、自动磨削、自动退料等磨削加工。
3.11、机床实现自动编程、自动控制。
3.12、机床应配置自动上下料机构：
3.12.1、机床带有全自动上下料机构，该机构除打料和上料动作外，其余动作应与机床磨削动作同时进行。上下料节拍≤2秒/件。
3.12.2、料架根据不同的型号气门可以调整，适应于杆部直径Φ5～Φ12mm，盘外圆Φ30～Φ60，总长50～200的产品。
3.12.3、有料空行程开关，料空时能报警并自动停机。
★3.12.4、滑道表面特殊处理，上下料过程中应平稳，配置零件隔离装置，防止对气门造成磕碰。
3.12.5、装置与导轮架连接，能与导轮架一起进退。
3.12.6、装置有防护和安全措施，具有电器防水功能，并绕一支点整体回转，便于操作者更换砂轮、导轮、金刚笔等。
3.12.7、下料道处有接水、回水装置，防止切削液随出料外漏。
3.12.8、上下料机构出现故障无法运行时应报警并在一个循环结束后，停止循环动作。
3.12.9、自动上料架上料高度：1800mm。上料位置为操作界面的左侧或顶部。
3.12.10、自动出料架出料高度：400mm。出料位置设置为操作界面的右侧。
3.13、机床在电压380V±10%，频率50Hz，气压0.45～0.8MPa的条件下能正常工作。
4、设备能力要求：
生产节拍小于4.5秒/件（含上下料及修整抛光轮的时间）。
5、安全操作及维修要求：
5.1、设备具备安全防护功能，实现自动保护。电气防护应达到IP54；电气安全等应符合GB/T5226—2002的技术标准。
5.2、设备运行应可靠，便于维护和修理。
6、设备的主要配置：
6.1、数控系统采用日本三菱“PLC系统”。
6.2、电气元器件应选用国内外知名品牌的产品，供方在投标时注明用具体品牌。
6.3、轴承等通用件应选用国内外知名品牌产品，供方在投标时注明用具体品牌。
6.4、液压元器件应选用国内外知名品牌产品，供方在投标时注明用具体品牌。
6.5、采用气动装置，选用进口或合资品牌。
6.6、控制柜内冷却采用工业冷却机冷却方式。
7、其他事项：
7.1、提供机床使用说明书一式三份。
7.2、提供易损件一套及易损件清单。
7.3、免费提供预验收、终验收培训。
7.4、机床外观颜色要求：由制造厂提供设计方案，经需方确认。
7.5、设备随机带磨削Φ8.95等6种产品的支撑板。
7.6、供方提供上下料机构及装卸机构的设计图纸及各种零部件的型号、规格等资料，以便需方维修更换。
品目三
激光打标机技术标准
1、设备的用途：
用于在各类发动机气门小头外圆上进行打标加工。
2、气门打标的基本要求：
2.1.打标材料：各种金属及其合金材料
★2.2.打标内容： Word文件中使用的各体汉字和字符。在各种圆弧面、圆周面、平面工件上进行图形、中英文字符和数字组合打标.
2.3.打标部位： 气门小头。
2.4、标记颜色：黑色、白色、本色。
★2.5、字符高度：≥0.3 mm，字符之间的间隙误差不大于0.05。
★2.6、字符深度： 0.01～0.3mm(可调)。
3.设备的基本功能：
★3.1.打标要求：字迹完整清晰，不变形，笔画颜色、宽窄、深浅一致。
3.2.打标方式：固体连续激光打标（可实现点阵打标）.
3.3、可在各种打标材料表面实现中英文、数字、商标、序列号、批号、规格等矢量及位图图文进行产品标识.
3.4、全电脑输入、输出，基于Win_Xp界面下可实现任意图形、文字、数字混排并一次性完成打标.
3.5、.实现对图形、文字及其他需变更技术参数进行逐个或增量打标.
3.6.设备应能在φ5mm～φ20mm的圆柱面上打印标记。
3.7.设备应具备快捷、准确定位功能。
3.8、能实现自动上下料，自动定位、自动装夹、自动打标及自动出料。且能实现程序控制。
3.9、对上下料机构的要求：
3.9.1、设备带有全自动上下料机构，该机构除上、下料动作（将工件送至加工位及从加工位退出）外，其余动作应与设备打标动作同时进行。上下料节拍≤2秒/件。
3.9.2、料架根据不同的型号气门可以调整，适应于杆部直径Φ5～Φ12mm，盘外圆Φ30～Φ60，总长50～200的产品。
3.9.3、有料空行程开关，料空时能报警并自动停机。
★3.9.4、滑道表面特殊处理，上下料过程中应平稳，防止对气门造成磕碰。
★3.9.5、工件传送过程中应设置工件隔离装置，避免工件之间相互磕碰。
3.9.6、上下料机构出现故障无法运行时应报警并在一个循环结束后，停止循环动作。
3.9.7、自动上料架上料高度：1800mm。上料位置为操作界面的左侧或顶部。
3.9.8、自动出料架出料高度：400mm。出料位置设置为操作界面的右侧。
3.10、机床在电压380V±10%，频率50Hz，气压0.45～0.8MPa的条件下能正常工作。
4、设备的生产能力：
生产节拍：≤9秒/件（6个字符；含装、卸及上下工件时间）。
5、设备安全：设备具备安全防护功能，实现自动保护。电气防护应达到IP54；设备应具备避免人身事故发生的功能、避免触电等人身事故的发生；设备运行可靠，便于维护和修理。
6、设备的主要配置：
6.1、激 光 器：美国II-VI公司激光晶体；
6.2、声光晶体：英国原装进口；
6.3、打标软件：气门打标专用软件。
6.4、.设备工装：
设备需按甲方气门产品的品种配置相应的工装（不超过8种规格），本协议签订后由甲方提供产品规格尺寸及相应图纸给制造方，以便按产品规格制造工装夹具。
6.5、控制柜内冷却采用工业冷却机冷却方式。
7、其他事项：
7.1、提供机床使用说明书一式三份。
7.2、提供易损件一套及易损件清单。
7.3、免费提供预验收、终验收培训。
7.4、机床外观颜色要求：由制造厂提供设计方案，经需方确认。
7.5、供方提供上下料机构及装卸机构的设计图纸及各种零部件的型号、规格等资料，以便需方维修更换。
品目五：1台
自动清洗、烘干、喷油生产线技术标准
1、设备用途：
本生产线用于气门清洗、烘干、油封。
2、清洗零件的规格及洗净度要求：
2.1、清洗零件的直径φ5mm～φ12mm。
2.2、清洗零件的长度50mm～200mm。
2.3、清洗零件的盘部直径：φ30mm～φ60mm。
★2.4、清洁度要求：≤0.75mg/件。
2.5、油封要求：喷油。
2.6、烘干要求：热风循环烘干。
2.7、生产线的效率：每班按7小时计算：≥15000支/班。
3、设备的基本功能：
3.1、控制系统的基本功能：
3.1.1、能对系统的各项参数进行检测并显示功能。
3.1.2、具有低水位、过热保护功能。
3.1.3、自动报警功能。
3.1.4、自动、手动转换功能。
3.1.5、加热器、泵、马达、超声波等开关功能。
3.1.6、清洗时间、温度、传送速度等调整及自动控制功能。
3.1.7、设备状态显示功能。
3.1.8、紧急停止开关功能。
3.2清洗、烘干、油封系统的基本要求：
3.2.1、工件自系统入口至喷油后流出的全过程均应实现自动化。
3.2.2、各槽的水、清洗液、油等介质均应采用循环、回收利用的形式进行设计。
★3.2.3、需加温的槽（炉）体均应设计隔热层，槽（炉）体外层温度不得高于环境温度5℃。
3.2.4、喷淋槽、清洗槽、漂洗槽应设计自动排污、排渣系统并能在操作台上进行操作。
3.2.5、系统的控制台（操作界面）上能实现工件传输速度设置和调整、清洗时间设置和调整、烘干时间设置和调整、加热时间设置和调整、加热温度设置和调整等各种加工参数的操作。
★3.2.6、系统应能实现低水位、超温、酸碱度检测等自动报警和自动停车。
3.2.7、能实现自动/手动切换。
3.3、过程中不允许产品有碰伤现象。
3.4、机床在电压380V±10%，频率50Hz，气压0.45～0.8MPa的条件下能正常工作。
3.5、油封要求：喷油。
3.6、烘干要求：热风循环烘干。
4、设备能力：
每班按7小时计算：≥15000支/班。（以需方提供的典型零件为依据）
5、系统安全性设计：
5.1、系统应具备自动进行安全保护功能。
5.2、系统运行应可靠。
5.3、电器保护、安全、污水排放等均应达到相关的国家标准。
6、系统配置：
6.1、槽体应选择不锈钢等耐腐蚀的材料。
6.2、超声系统超声振子、超声波发生器等元器件应选择国外知名品牌的产品，如韩国ISLAN等。使用寿命不低于3年。
6.3、水泵、喷淋泵等应选择国内、外知名品牌的产品，如韩、德国威乐不锈钢水泵等。
6.4、温控、温显、传感器等元器件应选择国外知名品牌的产品，如日本欧姆龙等。
6.5、控制系统应选择知名品牌的产品，如欧姆龙、三菱等。
6.6、电机、减速箱、链条、电磁阀、汽缸、加热管、仪器仪表等元器件均应选择国内外知名度高、质量稳定可靠的产品。
6.7、控制柜内冷却采用工业冷却机冷却方式。
7、其他事项：
7.1、提供机床使用说明书一式三份。
7.2、提供易损件一套及易损件清单。
7.3、免费提供预验收、终验收培训。
7.4、机床外观颜色要求：由制造厂提供设计方案，经需方确认。
品目一：1台
气门专用磁粉探伤机技术标准
1、设备的用途：
该设备专用于马氏体气门磁粉探伤，包括原材料棒料、半成品气门、成品气门，配置在生产流水线上。
2、探伤要求
典型加工零件示意图：
2.1、被探伤工件材质：马氏体合金耐热钢，气门为调质状态，棒料为退火状态。
★2.2、探伤部位： 整个气门零件表面，气门盘部ø30 ～ ø65，杆部ø8 ～ ø16，气门长度100～ 220 mm；原材料直径ø8 ～ ø16，长度100～ 400mm。
★2.3、探伤要求：能检测出零件除探头接触面盲区外其余表面上所有的裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
3、设备的基本功能：
★3.1、设备采用通电及磁轭法，可实现周向磁化、纵向磁化、复合磁化。
★3.2、周向电流AC：0～ 1000A（有效值）连续可调，带断电相位控制。
纵向磁化磁势AC：0～ 12000AT（有效值）连续可调，带断电相位控制。
★3.3、设备采用水基磁悬液连续法检测，要求各部位具有足够的防锈性能。
★3.4、电极间距：70～ 420mm，连续可调。电极头与工件接触点能根据需要调整，电极头应便于拆卸和夹紧。电极头上配有紫铜板、铜网垫以避免打火，工件磁化过程中，不能被烧伤。
3.5、气动装夹：气压0.4～ 0.8MPa可调。夹紧力和运行速度均为可调，确保气门与电极板保持良好接触。
★3.6、紫外灯强度：距灯400mm工件处，强度不小于3000μW/cm2。日光灯：被检区域不低于 500lx； 配备吊装风扇适应夏天作业。
★3.7、磁化参数可设定，能校准，自动检测，有报警，使用数码管显示；探伤灵敏度：A型2号试片、JB/T6065 D-15/50试片清晰显示。
★3.8、操作方式：除观看外，上料、夹持、磁化、喷洒、传送等均为自动，另有手动单步、单周功能。
3.9设备应具备快捷、准确定位功能，定位精度≤3mm。设备必须具有足够的刚性，设备运转工作时必须具有足够的稳定性。
3.10设备应具备磁悬液搅拌、过滤、喷洒及废液排放等装置，喷洒头不低于3个，喷淋方向、范围及压力可进行调整，另有手动喷枪作补充喷洒。
3.11、设备具有有效磁化数量统计显示功能，包括总数及班产数，后者可清零。设备采用三菱PLC,配备RS-232或RS-485外部通讯接口，将实时班产数送往指挥中心。
★3.12、设备自动上料装置一次摆放气门不小于20支，气门传送运转过程中不能出现碰伤。
★3.13、电源：三相四线，380V±5%，50Hz，50～100A。设备暂载率不低于30%。
★3.14、设备能在0℃～40℃，相对湿度85%的环境下正常工作，无腐蚀性气体粉尘和强力高频电磁污染。设备必须满足《JB/T8290-1998磁粉探伤机》和《GB/T 15822.3-2005无损检测 磁粉检测 第三部分：设备》的要求。
★3.15、退磁：退磁线圈采用防止烧损设计，宽度能满足最大工件顺利通过；退磁过程采用输送带远离式对工件无损伤的逐件退磁，中心磁场≥20000A/m(250 Oe)。电源开关具自动检测控制通断电功能。退磁效果：≤0.2mT。
★4、设备能力：
生产节拍：快档4～6秒/支，慢档8～10秒/支。班产量不低于5000支/8h.
5、安全操作及维修要求：
5.1、设备具备安全防护功能，实现自动保护，电气防护应达到IP54。
5.2、设备应具备避免触电、漏电等人身事故发生的功能,电气安全符合GB/T5226-2002的要求。
5.3、设备运行应可靠，便于维护和修理，结构合理以控制占地面积。
6、设备的主要配置：
6.1、可编程控制器、主变压器、可控硅、输送电机、交流接触器/快熔/互感器应选用国内外知名品牌的产品。
6.2、控制按钮、空气开关、电动/气动元件、荧光灯、轴承等通用元器件均应选用国内外知名品牌的产品。
7、其他事项：
7.1、提供机床使用说明书一式三份, 含电路原理图、电气接线图、可编程控制器（PLC）梯形图，元器件规格清单，简要维修说明。
7.2、提供易损件一套及易损件清单。
7.3、免费提供预验收、终验收培训。
7.4、机床外观颜色要求：由制造厂家提供设计方案,经需方确认。
品目：2台
气门自动综合测量仪技术标准
1、设备的用途：
用于气门成品尺寸、跳动的检测
2、检测零件的规格及精度要求：
典型检测零件成品图：
3、设备的基本功能：
3.1、检测项目、精度指标：
|
编号 |
项目 |
规格变化范围 |
重复精度 |
|
1 |
盘外径d0 |
φ20～60 |
4μm |
|
2 |
全长 |
40～200 |
4μm |
|
3 |
颈部直径d1 |
φ4～15 |
4μm |
|
4 |
杆部直径d2 |
φ4～12.5 |
1μm |
|
5 |
杆部直径d3 |
φ4～12.5 |
1μm |
|
6 |
杆部直径d4 |
φ4～12.5 |
1μm |
|
7 |
盘跳动 |
/ |
4μm |
|
8 |
凡尔线到大头端面距离H |
/ |
4μm |
|
9 |
凡尔线到小头端面距离L1 |
/ |
4μm |
|
10 |
凡尔线到槽底（圆弧槽）中心距离L2 |
/ |
4μm |
|
11 |
槽底（圆弧槽）中心到小头端面距离h |
/ |
4μm |
|
12 |
锥面对杆部中心的跳动 |
/ |
3μm |
|
13 |
杆小端面对杆中心的跳动 |
/ |
2μm |
|
14 |
杆端直径 |
φ4～12.5 |
4μm |
3.2、进出料要求：进料部位由上一工位自动传送到合适位置再由气门自动综合测量仪的取料机构将产品放致进料滑道，产品只能单件走向检测工位。出料部位合格件及存在问题的产品根据参数不同可以自动分选，分选组数不得少于6组。检测完一件产品，检测产品才能移动一个工位。上、下料及检测过程中应防止产品碰伤。
3.3、采样要求：各参数的测量均采用圆周动态密集多点采样和评定的方式。
3.4、设备应能在0℃～40℃，相对湿度85%的环境下正常工作。
4、设备的能力：
单件检测时间≤ 5秒，单件循环工作节拍≤ 9秒（包括自动上下料的均摊时间）。
5、安全操作及维修要求：
5.1、设备具备安全防护功能，实现自动保护。电气防护应达到IP54电气安全等应符合GB/T5226—2002的技术标准。
5.2、设备运行应可靠，便于维护和修理。
5.3、运动件等应配置安全保护装置，具备避免人身、设备事故发生的功能。
6、设备的主要配置：
6.1、设备电箱的主机（工业控制计算机）采用知名品牌的产品。所配置的工控机，需具有强大的处理、SPC统计及扩展功能。电箱采用17″彩显示屏幕显示。要求具有三色灯闪烁报警功能，超差判断界限可调。可以进行数据存储、统计、分析及图表绘制等。具有自动进行工序能力指数CPK值等数据进行评定的功能。系统要求配置有故障自诊断、提示及保护功能。软件有删除误操作数据功能。配备RS232和485输出接口，可以进行测量设备现场联网统一控制管理。设备数据显示的分辨率不低于0.1μm。测量结果能打印输出。
6.2、气动元件采用国内知名品牌。
7、其他事项：
7.1、提供检测设备使用说明书一式三份。
7.2、提供易损件一套及易损件清单。
7.3、免费提供预验收、终验收培训。
7.4、检测设备外观颜色要求：由制造厂家提供设计方案,经需方确认。
增压器防伪查询电话:800-878-8003 短信查询电话：13117512315 
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